OMNITEK® RM Fiber

Mortier de réparation fibré à haute résistance, Classe R4

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Description

OMNITEK® RM Fiber est un mortier de réparation et de reprofilage fibré à retrait compensé, à base de ciment, présentant une grande résistance aux sulfates, approprié pour réparer le béton dans des environnements dans des épaisseurs de couche de 10 à 50 mm.

Avantages

  • Grandes propriétés de résistance initiale et finale de classe de résistance C60/75 pour la réparation structurelle du béton.
  • Polymère modifié pour une excellente adhérence et renforcé aux fibres pour une réparation durable à long terme sans fissures en surface.
  • Grande résistance à la carbonatation, au chlorure, aux cycles gel-dégel et aux produits chimiques pour une durabilité maximum dans toutes les conditions d'exposition.
  • Consistance dure malléable pour une utilisation rapide, facile et rentable avec une application manuelle à l’horizontale et à la verticale.
  • Certifié CE conformément à EN 1504-3.

Propriétés

Données Techniques / Propriétés(*)

    OMNITEK® RM Fiber
Paramètres Unité Valeur*
Granulométrie [mm] 0-2
Épaisseur de couche [mm] 10-50
Consistance [-] Thixotrope
Dosage en eau maximale [l/25 kg] 3,8
Temps d’ouvrabilité [min] ≈ 30
Température de mise en œuvre [°C] +5 à +30
Densité du mortier frais [kg/dm3] ≈ 2,3
Rendement (sac de 25kg) [l] ≈ 11
Résistance de compression (**)
− 24 heures
− 7 jours
− 28 jours
[MPa]
≈ 40
≈ 70
≈ 80
Classe de résistance [ - ] C 65/70
Classes d'environnement (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA3, XF1-XF4
Classes d’humidité (***) [ - ] WO, WF, WA
Conservation 12 Mois.
Stocker à l’abri, hors-sol, dans un endroit sec à l’abri de l’humidité et du gel.
Emballage Sac de 25 kg avec doublure en plastique
40 sacs par palette (1000kg)
Apparence Poudre gris

(*) Toutes les valeurs sont calculées à 20°C. Valeurs moyennes issues du contrôle de la production.
(**)Mesures de résistance à la compression basées sur des prismes.
(***)Selon la norme EN 206-1: 2001 en combinaison avec la norme DIN 1045-2.

Santé et sécurité

OMNITEK® RM Fiber est un produit à base de ciment. Il peut donc brûler la peau et les yeux qui doivent donc être protégés pendant l’application. Toujours porter des vêtements de protection, des gants, des lunettes de sécurité et éviter de respirer les vapeurs et la poussière. Utiliser un système de ventilation adéquat et porter un masque adapté quand cela est recommandé. En cas de projection dans les yeux ou sur la peau, rincer immédiatement et abondamment à l’eau claire. Consulter un médecin si l’irritation persiste. Pour plus d’informations, consulter la Fiche de Données Sécurité correspondante : GISCODE ZP1.

Marquage CE
0921
De Neef Construction Chemicals bvba
Industriepark 8
2220, Heist-op-den-Berg
Belgique
13
GCPHEI-96625-01
0921-CPR-2134
EN 1504-3
Mortier de réparation de béton

Certificats

  • Certifié CE conformément à EN 1504-3.

Domaines d’utilisation

OMNITEK® RM Fiber est la solution la plus durable pour toutes les applications dans le domaine de la réparation du béton structurel et non structurel, telles que:

  • Réparations générales de béton à la verticale et à l’horizontale, ainsi que reprofilage de joints, angles, et éléments pré-moulés endommagés et structures en béton.
  • Réparation d’éléments de construction en béton exposé à l’eau de mer, à des environnements corrosifs ou au gel, comme :
    • Réparations sur le béton en contact, ou sous un sol agressif ou des eaux souterraines.
    • Chaussées et tabliers de ponts ou structures exposées à des agents de dégivrage.
    • Éléments de construction marins exposés à l'action des vagues et au gel.

Mise en oeuvre

  1. Préparation des supports

    • La préparation du substrat doit être conforme à EN 1504-10 partie 7.
    • Le substrat doit être exempt de saleté, graisse, laitance, béton sans cohésion, résidus de particules ou de couches qui pourraient avoir une incidence négative sur l’adhésion.
    • Retirez le béton endommagé et préparer le substrat par sablage ou grenaillage, jet d’eau à haute pression ou autres méthodes jusqu’à ce que la couche de fond de béton soit exposée, et offre une rugosité suffisante (adhérence) et des pores ouverts.
    • Le substrat doit être mouillé au préalable avec de l’eau claire jusqu’à saturation. Il est recommandé d’humidifier le substrat, mais sans eau stagnante.
    • Le substrat doit être exempt de glace et présenter une cohésion minimum de 1,5 N/mm².
    • L'acier d'armature exposé ou corrodé doit être traité à l’aide d’OMNITEK® CPC.

  2. Mélange

    • Le produit doit être mélangé à l’aide d’un malaxeur à action forcée (400-600 tr/min). La tête de malaxage doit être totalement plongée dans la poudre.
    • Ajoutez 4/5 de la quantité d’eau requise dans le malaxeur et mélanger pendant 2 minutes. Ajoutez la quantité restante d’eau. La quantité d’eau peut varier en fonction de la consistance souhaitée. N’utilisez jamais une quantité d’eau supérieure à la quantité maximum. Malaxez pendant 2 minutes de plus jusqu’à l'obtention d’un mélange homogène sans grumeaux.
    • Le temps de malaxage dépend du type de malaxeur. Il est de 4 minutes minimum.
    • Une fois le mortier prêt, il faut l’appliquer immédiatement. Ne préparez pas une quantité de matériau supérieure à celle pouvant être utilisée dans le temps ouvert correspondant.
    • Lorsque le matériau commence à prendre, mélangez à nouveau sans jamais ajouter d’eau.

  3. Application

    • Le mortier est appliqué à la main à l’aide d’une truelle. Un équipement de pulvérisation approprié peut être utilisé en option.
    • Appuyez fermement sur la zone d’application pour garantir une adhérence adéquate et comprimer le matériau. Attachez une attention particulière aux zones situées autour et derrière les barres d’armature.
    • Le matériau peut être appliqué en plusieurs couches. Notamment lors de la réparation de grands espaces vides, il est recommandé de travailler selon plusieurs étapes d’application.
    • N’appliquez pas le matériau si la température ambiante est inférieure à 5ºC ou susceptible d’être inférieure à 5ºC dans les prochaines 24 h.

  4. Durcissement / Cure

    • Après traitement, elle doit être conforme à la norme EN 13610 associée à DIN EN 1045-3.
    • En cas de chaleur ou de conditions venteuses, protégez de la déshydratation le matériau appliqué en le vaporisant d’eau claire ou en le couvrant d’une bâche de protection jusqu’à ce que la prise initiale ait lieu.
    • En cas de temps froid, couvrez-le d’une bâche isolée, de polystyrène ou d’un matériau isolant. Protégez les surfaces du gel et de la pluie jusqu’à la prise complète.
    • Dans des zones froides, humides ou non ventilées, il peut être nécessaire d’augmenter le temps de prise, ou d’introduire un mouvement d’air forcé pour éviter la condensation. N’utilisez jamais de déshumidificateur lors de la période de cure ou au cours des 28 jours suivants l’application.
    • Le traitement ultérieur doit durer au moins 5 jours.
    • Le traitement postérieur doit avoir lieu le plus tôt possible, au plus tard lorsque la surface de matériau commence à prendre.
    • En tant qu’option visant à remplacer les méthodes de traitement conventionnelles, des agents durcisseurs appropriés peuvent être utilisés pour éviter une perte rapide de l’eau.

  5. Nettoyage et maintenance

    • L’équipement de malaxage et d'application doit être immédiatement nettoyé avec de l’eau claire. Le matériau durci doit être éliminé mécaniquement.

  6. Remarques complémentaires

    • Des matériaux cimentaires peuvent engendrer des incompatibilités dans certaines conditions, en combinaison avec des métaux non ferreux (comme l’aluminium, le cuivre, le zinc).
    • Les basses températures retardent le développement de la résistance initiale. Les hautes températures accélèrent le développement de la résistance et diminuent le temps ouvert du matériau.
    • Les zones réparées peuvent être recouvertes au bout de 7 jours par des revêtements de protection ou étanches en fonction des conditions environnementales.

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Last Updated: 2022-11-18

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