BETEC® 2500

Coulis haute performance avec une classe de résistance élevée C100/115 et une résistance à la fatigue testée pour scellement et calage

Description

BETEC® 2500 est un coulis très performant conçu sur mesure avec une classe de résistance très élevée C100/115 et une résistance à la fatigue testée conformément au Model Code 90, Model Code 2010 et Eurocode 2 partie 2 (2010) pour un calage et scellement plus durable des fondations des éoliennes, machines et d'assises de ponts.

Avantages

  • Développement de résistance initiale et finale élevé jusqu’à la classe de résistance C100/115 pour des liaisons structurelles plus durables et solides et une capacité portante statique et dynamique.
  • Model Code 90, Model Code 2010 et Eurocode 2 partie 2 (2010) sont en vigueur pour les calculs de conception.
  • Résistance à la fatigue et surface d’une grande capacité portante pour une construction de fondations ne requérant pas de maintenance à long terme.
  • Autocompactant et expansion de volume contrôlée avec la plus faible classe de retrait SKVM 0 et SKVB 0.
  • Temps ouverts prolongés et rhéologie exceptionnelle pour une application rapide, facile et rentable par pompage ou versement.
  • Certification conforme à la directive DAfStb et marquage CE conformément à EN-1504-6.

Mise en oeuvre

  1. Préparation des supports

    • La préparation du substrat doit être conforme à EN 1504-10 partie 7.
    • Le substrat doit être exempt de saleté, graisse, laitance, béton sans cohésion, résidus de particules ou de couches qui pourraient avoir une incidence négative sur l’adhésion.
    • Retirez le béton endommagé et préparer le substrat par sablage ou grenaillage, jet d’eau à haute pression ou autres méthodes jusqu’à ce que la couche de fond de béton soit exposée, et offre une rugosité suffisante (adhérence) et des pores ouverts.
    • Le substrat doit être mouillé au préalable avec de l’eau claire jusqu’à saturation. Il est recommandé d’humidifier le substrat, mais sans eau stagnante.
    • Le substrat doit être exempt de glace et présenter une cohésion minimum de 1,5 N/mm².
  2. Mélange

    • Le produit doit être mélangé à l’aide d’un malaxeur à action forcée (400-600 tr/min). La tête de malaxage doit être totalement plongée dans la poudre.
    • Ajoutez 100% de la quantité d’eau requise dans le malaxeur et mélanger pendant 5 minutes. La quantité d’eau peut varier en fonction de la consistance souhaitée. N’utilisez jamais une quantité d’eau supérieure à la quantité maximum. Malaxez jusqu’à l'obtention d’un mélange homogène sans grumeaux.
    • Le temps de malaxage dépend du type de malaxeur. Il est de 5 minutes minimum.
    • Il faut laisser reposer le mélange pour libérer l’air emprisonné durant le mélange.
    • Une fois le mortier prêt, il faut l’appliquer immédiatement. Ne préparez pas une quantité de matériau supérieure à celle pouvant être utilisée dans le temps ouvert correspondant.
    • Lorsque le matériau commence à prendre, mélangez à nouveau sans jamais ajouter d’eau.
  3. Application

    • Le matériau est toujours versé ou pompé en continu d’un côté ou à partir d’un angle. Un coffrage compact et non absorbant est nécessaire. Pour éviter un emprisonnement de l’air, il est nécessaire de disposer de trous de ventilation suffisants.
    • Ne pas faire vibrer.
    • Lors du scellement de grandes surfaces, appliquez le coulis en utilisant des pompes à vis/hélicoïdes.
  4. Durcissement/Cure

    • Après traitement, elle doit être conforme à la norme EN 13610 associée à DIN EN 1045-3.
    • En cas de chaleur ou de conditions venteuses, protégez de la déshydratation le matériau appliqué en le nébulisant avec de l’eau claire ou en le couvrant de tarpaulins de protection jusqu’à ce que la prise initiale ait lieu.
    • En cas de temps froid, couvrez-le d’un tarpaulin isolé, de polystyrène ou d’un matériau isolant. Protégez les surfaces du gel et de la pluie jusqu’à la prise complète.
    • Dans des zones froides, humides ou non ventilées, il peut être nécessaire d’augmenter le temps de prise, ou d’introduire un mouvement d’air forcé pour éviter la condensation. N’utilisez jamais de déshumidificateur lors de la période de cure ou au cours des 28 jours suivants l’application.
    • Le coffrage ne doit pas être retiré avant au moins 48 heures.
    • Le traitement doit durer au moins 5 jours.
    • Le traitement doit avoir lieu le plus tôt possible, au plus tard lorsque la surface de matériau commence à prendre.
    • En tant qu’option visant à remplacer les méthodes de traitement conventionnelles, des agents durcisseurs appropriés peuvent être utilisés pour éviter une perte rapide de l’eau.
  5. Nettoyage et maintenance

    • L’équipement de malaxage et d'application doit être immédiatement nettoyé avec de l’eau claire. Le matériau durci doit être éliminé mécaniquement.
  6. Remarques supplémentaires

    • Des matériaux cimentaires peuvent engendrer des incompatibilités dans certaines conditions, en combinaison avec des métaux non ferreux (comme l’aluminium, le cuivre, le zinc).
    • Les basses températures réduisent la fluidité et retardent le développement de la résistance initiale. Les hautes températures accélèrent le développement de la résistance et diminuent le temps ouvert du matériau.
    • En fonction de la configuration et de l’épaisseur d’application, un acier d'armature peut être nécessaire.
    • Une avancée latérale doit être maintenue au niveau le plus bas possible (env. 20-50 mm).

Santé et sécurité

BETEC® 2500 est un produit à base de ciment. Il peut donc brûler la peau et les yeux qui doivent donc être protégés pendant l’application. Toujours porter des vêtements de protection, des gants, des lunettes de sécurité et éviter de respirer les vapeurs et la poussière. Utiliser un système de ventilation adéquat et porter un masque adapté quand cela est recommandé. En cas de projection dans les yeux ou sur la peau, rincer immédiatement et abondamment à l’eau claire. Consulter un médecin si l’irritation persiste. Pour plus d’informations, consulter la Fiche de Données Sécurité correspondante : GISCODE ZP1.

Certificats

  • Marquage CE – Scellement, cat. Plancher selon la norme EN 1504-6
  • Certificats de conformité à la directive DAfStb. "Fabrication de application de béton de coulée à base de ciment et mortiers".

Domaines d’utilisation

BETEC® 2500 est développer spécifiquement pour:

  • Scellement et calage structurelles de fondations d’éoliennes terrestres.
  • Assemblage de segments pour mâts d’éolienne en béton.
  • Calage et scellement de machines lourdes et d’équipement industriel.
  • Calage et scellement des éléments porteurs et des structures de support de pont.

Propriétés

Données Techniques / Propriétés(*)

    BETEC® 2500
Paramètres Unité Valeur*
Granulométrie [mm] 0-5
Épaisseur du coulis [mm] ≥ 15
Consistance [-] Très fluide
Classe de débit (**) [mm] a2 (600 – 690)
Dosage en eau maximale [l/25 kg] 2,38
Temps d’ouvrabilité [min] ≥ 30
Température de mise en œuvre [°C] +5 à +30
Classe de rétrécissement (**) [-] SKVB 0
Expansion [Vol-%] ≥ 0,1
Densité du mortier frais [kg/dm3] ≈ 2,3
Rendement (sac de 25kg) [dm3] ≈ 12
Calcul quantité [kg/m3] 2100
Classe de résistance initiale (**) après 24h [-] Rapide
Granulométrie [-]
[MPa]
A
≥ 40
Module d'élasticité [MPa] ≈ 41000
Résistance de compression (***)
− 1 jour
− 28 jours

[N/mm2]

≈ 65
≈ 125
Classe de résistance [ - ] C 100/115
Classes d'environnement (****) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA2, XF1-XF3
Classes d’humidité (****) [ - ] WO, WF, WA
Résistance fatigue (*****) Résistance fatigue conformement Model Code 90, Model Code 2010 et Eurocode 2 (Version 2010).
Conservation 6 Mois.
Stocker à l’abri, hors-sol, dans un endroit sec à l’abri de l’humidité et du gel.
Emballage Sac de 25 Kg avec doublure en plastique
40 sacs par palette (1000kg)
Apparence Poudre gris foncé

(*) Toutes les valeurs sont calculées à 20°C. Valeurs moyennes issues du contrôle de la production.
(**)Valeurs selon la directive DAfStb. "Production et application des coulis à base de ciment " (édition novembre 2011).
(***) Mesures de résistance à la compression à base de cubes avec une longueur de 150 mm.
(****) Selon la norme EN 206-1: 2001 en combinaison avec la norme DIN 1045-2.
(*****)Pour plus d'informations, voir le rapport A-36/2014-1 du Bergische Universität Wuppental (09. Décembre 2014)

Marquage CE

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Usine Essen
15
GCPESS-109296-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Produit d'ancrage

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Last Updated: 2022-02-10

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